制药压片机维护攻略：减少停机率的 7 个关键步骤

 

　　步骤一：开机前的全维度检查​

 

　　开机前的细致排查是规避即时故障的第一道防线。需重点检查冲模安装是否牢固、无磨损（冲头磨损量超过0.1mm需立即更换），润滑系统油压是否稳定在0.3-0.5MPa，同时核对物料粒径（0.5-1.5mm）与水分含量（2%-5%）是否达标，避免因物料流动性差导致下料不均引发停机。此外，需测试安全联锁装置灵敏度，确保防护门关闭后设备才能启动，从源头规避操作故障。​

 

　　步骤二：规范日常清洁与消毒​

 

　　生产班次结束后，需按GMP要求对压头、模具座、进料口等关键部位清洁，使用符合药典标准的清洗剂清除物料残留，避免黏冲或片重波动。清洁后需对设备接触面进行消毒，同时清理排粉系统积尘，防止粉尘积聚引发传动部件卡滞，这一步能将因物料残留导致的停机减少40%以上。​

 

　　步骤三：精准把控润滑管理​

 

　　润滑不当是传动部件磨损、设备异响的主要诱因。需严格按照设备说明书，对主轴、滑动导轨、压片杆等部位定时定量添加医药级润滑脂，避免过量或缺油导致摩擦加剧；每周检查润滑系统密封性，及时更换老化油封，确保油压稳定，从根本上降低轴承、齿轮等核心部件的故障概率。​

 

　　步骤四：实时监控运行参数​

 

　　运行过程中需持续监测设备振动频率、轴承温度（超过60℃需预警）、压片压力等关键参数，通过安装传感器实现数据实时反馈。一旦出现压力骤升（物料结块）、转速异常波动等情况，立即触发预警并停机排查，避免小故障演变为设备大修，可将非计划停机时间缩短30%。​

 

　　步骤五：定期开展预防性检修​

 

　　建立分级维护计划：日常班次完成简单紧固与状态记录，每周深度检查冲模磨损、传动部件间隙，每月校准压力仪表与填充深度参数，每季度进行模具精度检验与传感器功能测试。预防性检修能提前识别设备老化趋势，将因零件失效导致的停机率降低50%。​

 

　　步骤六：科学储备易损件​

 

　　根据生产规模储备至少1周用量的备用冲模、加料器、密封件等易损件，建立备件台账并定期盘点。避免因关键部件短缺导致生产线长时间中断，同时对备用件进行防潮、防锈处理，确保随时可用。​

 

　　步骤七：强化操作人员培训​

 

　　制定标准化SOP，培训操作人员掌握设备基本原理、常见故障处理方法及应急停机流程。确保操作人员能快速识别异响、片型异常等问题并及时处理，避免因操作失误扩大故障影响，这是减少人为因素停机的核心环节。​